金屬注射成型

時間：2021.6.8

地點：連云港富馳智造科技有限公司會議室

主講：梁俊輝

參會人員：連云港東睦新材料有限公司業務部人員

會議內容：MIM注射成形知識點培訓

目的：掌握MIM行業相關知識

今天上午連云港富馳智造科技有限公司召開的MIM注射成形基礎知識培訓，所有業務部門人員參加此次會議，目的就是增強自身的工作能力，更好的為客戶服務。

這次培訓的主要方式

1.初步掌握MIM技術的優勢已經劣勢

通過今天上午的培訓，了解到MIM注射成形工藝的優勢亮點是可以制造生產復雜的零部件，但是劣勢就是最好控制在200克以內，粉末細度在4-8微米左右。原因在于MIM使用的金屬粉末原料是常規粉末冶金壓制的10倍左右，使用原料成本越高，MIM的優勢就會越低。

MIM粉末注射成型工藝生產的零部件都是由最低數量，因為收縮率非常的大，原因在于每一個MIM注射成形出來的毛坯里面含有大量的粘結劑，這些粘結劑將注射粉末緊緊包裹以達到原料在模具中正常的流行，從而使密度保持穩定。但是這些粘結劑在脫脂和燒結過程中都會褪去，所以產品收縮率比較大，生產的零部件想要保持恒定最好就是一次性大批量生產。這個時候很多人擔心會出現生銹，這個倒不會，MIM注射成形使用的不銹鋼原材料，如果放置干燥正常的環境下，兩年都沒有問題。第二呢，MIM模具可以一次性注射2件、4件、8件、16件。所以說小批量的產品并不適合MIM工藝來完成。MIM注射成形燒結的時候與常規粉末冶金不同，常規粉末冶金件燒結時間預計四個小時完成，而MIM注射成形毛坯件需要十二個小時，需控制爐子溫度，慢慢的將毛坯中的粘結劑排除，達到毛坯更加穩定的狀態。

在生產高密度的粉末冶金件，選用MIM注射成形是有優勢的，可以將密度做到7.6-7.8克，而常規的粉末冶金壓制大概在6.8左右。選用不同的生產力原材料，生產的密度是不一樣的。比如MIM選用不銹鋼，則密度控制到7.6左右。選擇超合金，密度控制在7.6左右。選用科瓦合金，密度控制在7.8.使用高比重金，密度控制在18.3左右，因為里面含有鎢成分等等，有幾個密度低的，比入選用鈦合金，生產出的注射成形件的密度在4.2左右，通常這個會用在航天技術上面，因為材料密度低，降低自身的體重。也會在手機行業中見到，因為重量會影響使用手機的感覺。面對手機發展非常迅速化的行業，一個項目可能出來到技術也就幾個月的時間，所以MIM行業更需要懂得行業的脈搏，緊跟時代的步伐。

2.下面列舉了醫療、汽車、電子IT、航天、消費品、槍械等行業中使用的MIM金屬注射成形的零部件

MIM在醫療領域中生產牙齒正畸件，產品非常的小，之前經前會在一些整牙的朋友嘴巴里面看到的整牙畸件，這個件采用316L不銹鋼材料。

外科手術器，之前手術需要在身上開到，而現在手術在身上開一個洞，使用MIM金屬注射成型的手術鉗來操作就可以完成手術復雜的技術。這個技術比較新，在2015年左右MIM技術才完成最終形態的手術鉗，采用的不銹鋼，密度在7.65左右，極限抗拉強度900MPa，屈服強度730MPa，硬度25HRC。

MIM在汽車行業中的應用，比如發動機內達到上千的溫度，使用科瓦合金材料制作的注射成型件就可以在這樣的環境中使用。比如發動機搖臂，這個是采用低合金鋼制造的控制發動機的可變氣門正時行程的搖臂。采用MIM的特別是結構復雜，而且質量非常的輕。

渦輪增壓器上的葉片，在汽車柴油機渦輪增壓器中用的葉片就是MIM注射成功工藝完成。這個零件能達到嚴格的尺寸公差要求，用切削加工可使葉片葉型達到正負0.015毫米的精度。這個葉片是采用專業模具生產的，這種模具打開具有極好的滑塊功能，在脫出時可減小變形。MIM生產可使生產成本降低20%。

MIM零件在電子通訊儀器中使用的的比例最大，占所有MIM行業的50%左右，任何形狀復雜的插頭座基本都是MIM產品和一些電子用品，生產成本低的，性能要求高的，比較小且復雜的零件基本都是MIM技術生產而來。

比如光導纖維零件，形狀看起來非常復雜的光導纖維收發報機外罩也是選用不銹鋼MIM金屬注射成形技術制造。

手機零件插卡器，一個手機可以放三張手機卡，或是兩張卡，那個卡的支架就是MIM件，現在選用鋁和塑膠的比較多，這樣可以減少手機的重量，哪怕是一克，在手機里面那么多的零部件，合起來效果就比較明顯了，衡量通選設備是否具備市場競爭力，其使用的手感是非常重要的。

手機的攝像頭、手機喇叭過濾網、手機的滑塊與鉸連筒都是MIM注射成形技術完成。

MIM技術選用不同的材料，比如科瓦合金，能夠有效的提高耐高溫和降低零部件的重量問題，這個優勢特別適合于航天事業。比如座椅安全帶零件，利用高強度的優勢生產出的座椅安全帶零部件也就控制在100克作用，這個復雜的零部件熱處理后，抗拉強度在200MPA。

出油閥壓緊座，以前這個零部件都是沖壓加切削加工完成，重量沒有MIM制造的優勢大，現在都已經換成MIM粉末注射成形完成。這樣節約了大量的生產費用，用在航天上和醫療的上的零部件價格都是比較昂貴的，更重要的是，MIM一化生產出來方便了組裝，又提升了零部件的性能。

火箭燃燒器，這是一個推進器裝置，是鈮合金零件，形狀呈現幾何圖形，太復雜的結構只有通過MIM技術完成是最好的選擇。

MIM在日常用品中也經�？吹�，比如手表里面的零部件、小馬達里面的零部件、眼睛上的零部件、攝影機械等。

學習總結：

在MIM技術發展初期，由于就幾家有能力的企業擁有和掌握這些技術，到后來，慢慢普及開，MIM產品兼具尺寸較小、形狀復雜、強度高、中等或高的表面粗糙度及中等或精密的公差等這些基本的數據才慢慢被大家所掌握。因為工藝針對于產品的最終形，生產出來的注射成形毛坯基本已經成形，省掉昂貴的機加工費用，在需要的零件數量達到一定標準的時候，MIM工藝是有競爭力的。

要想充分了解MIM金屬注射成型的最大的受益，必須知道MIM王藝的優勢與劣勢：

MIM工藝可使生產實現高度自動化，因此，對于大量生產最有競爭力

可將MIM零件設計成壁非常薄，還可以有精鏜的孔、螺紋及其他細節

和鑄造金屬與合金相比，MIM工藝原材料的價格較高。這就是MIM零件一般都相當小的主要原

因因為小零件的材料費用在總生產成本中只占較小部分

MIM工藝對環境友好，同時，比其他生產工藝消耗的能量更少，越貴的原材料，優勢就體現的越大。