制作傳統工藝復雜的零件需要巨大的人力和物理，但都可以做到，但需求大，復雜的零件不建議采用傳統工藝，因此順應，粉末冶金技術誕生了。粉末冶金是切割前或無切割的成型工藝。在粉末冶金材料性能能夠滿足零部件使用要求的條件下，從經濟角度來看，采用粉末冶金工藝意味著可以節省一定的能源和材料。另外，還可以節省大量設備投資，對價格昂貴或難以加工的材料，粉末冶金工藝的價值顯而易見。
粉末冶金制品面臨的困難是，在初期開放階段，模具合金材料價格約300多一公斤，通常一個小模具都需要幾十斤的原材料。因此，在打開模具之前，必須確認產品的設計是否正確。如何知道設計是否正確？最經濟的方法需要切削加工技術。對于復雜的零件，傳統技術在幾個樣品零件上進行機械性能測試，參數更改后沒有錯誤，才能大量生產。例如連云港東睦新材料有限公司在接收客戶新開發項目時，可以根據客戶提供的產品圖紙制作幾件手工制品，對客戶進行性能測試，無誤后才能制造。
在加工領域，電腦數控及自動車床的刀具成本低于任何生產方法。機床高度自動化，勞動強度低。車床加工成本取決于車床操作的數量和范圍。加工的對象一般是球棒、管子、板材或毛坯。使用車削加工的零件的材料利用率很低，用棒料加工時材料利用率不超過50%。用電腦用車床對毛坯進行車削，材料利用率可能會更低。一般來說，車床加工的金屬量越多，采用粉末冶金工藝就越有利。選擇車床加工還是傳統的粉末冶金工藝，金屬注射成型工藝和粉末鍛造工藝，取決于零件的生產布局，生產批量越大，車床加工的效率越低。
黃銅零件在車床加工中可以使用大走刀量和高速，因此刀具維修較少，可以回收黃銅屑，價格比較高。
車床加工時材料利用率低，但對利潤的影響微乎其微。所以如果黃銅零件都可以的話用電腦數控自動車床加工制造比較經濟。
車床加工和粉末冶金工藝之間的選擇會更大程度地取決于零件形狀和經濟因素。車床加工在零件形狀的中心軸是對稱的，并且有圓柱、凹槽、臺階等東西時最有利。傳統的粉末冶金工藝可以制造出任何形式的能脫離模具的零件。汽車切削制造的所有形式的零件都可以用金屬注射成型用相同的合金制造，零件的材料性能也相同。車床加工和粉末鍛造之間的選擇取決于材料性能，特別是沖擊能量的要求。
粉末冶金與切削加工相比具有以下優點：
與切削加工相比，模具的壽命較長。
產品一致性好，報廢的可能性更大。
尺寸公差及表面粗糙度好(研磨及拉伸加工除外。
粉末冶金零件生產過程中只有一個成型操作，因此可以節省檢查和實驗費用。
其特點是，與切割加工和粉末冶金相比，可以制造任何大小的零部件�？梢灾圃斐鲇新菁y的零
雕塑；如果零件都可以用數字控制自動車床加工，可能會更經濟。數控機床等的普及提高了切削加工的效率和準確度，但大量生產，質量為500克左右的大型零部件和質量為幾克的小型零部件仍然操作困難，正在清除碎屑。所有收尾時間都需要很長等問題。但是在這些方面，大部分都可以通過粉末冶金法找到解決方法。
有優勢也有劣勢，上述比較表明，粉末冶金與其他成型工藝相比，在以下情況下有優勢：
批量生產同一零部件；不需要切削加工或可以大大減少。形狀復雜的零件，如齒輪、凸輪或多功能零件，制造公差小。機器整理工作不需要或簡化。切削，節能，無材料節約；燒結制品材料的連接空隙可以用潤滑油浸水，與相應的鑄造材料產品相比，耐磨性和減振能力更好�？梢灾圃炱渌魏喂に嚩疾荒苤圃斓囊苯饛秃喜牧�。
粉末冶金的主要缺點是：
壓力機成型模具昂貴，各經濟體生產批量的下限，零件外觀復雜通常在5000到10，000個零件
零件形狀經常剝離和其他因素限制，橫截面大的零件要使用壓制力大的壓力機，大型壓力機使用
例如，壓力機可能不再按最大橫截面(垂直于壓縮方向)。
粉末冶金零件沒有這么大的鐵基粉末冶金零件。
因此，設計者需要關注以下事項，以了解零件是否可以用粉末冶金工藝制造
確認：
零部件的生產批量對模具和壓力機設備的投資是否合算？
粉末冶金工藝能滿足零部件嗎？
功能和形狀提出的技術要求；
是否能達到需要使用的粉末冶金材料的物理-機械性能。粉末冶金與其他可以采用的成型工藝相比，生產成本不是最經濟的嗎。
粉末冶金廠的幫助在技術-經濟評價階段非常重要，特別是在涉及用于新用途的零部件時，以及在一般類似的指導方針不適用時。用燒結零件的標準試件做功能實驗是非常必要的。這是因為實際部件往往不能滿足設定的所有技術條件的要求，并且不一定要滿足設計師規定的所有技術要求。雖然沒有完全滿足零件試件原始設計的各項技術要求，但如果實驗結果完全令人滿意，可以得出實際情況和原始設計有點令人驚訝，修改技術條件后可以采用粉末冶金工藝的結論。相反的情況也可能發生。所有技術條件都達到了，但粉末冶金零件不適用。這時要研究失效的實際原因，準確的失效分析有助于消除用戶對粉末冶金技術的偏見。當然，實效也可能是由于與個別實驗相關的異常偶然事件引起的，因此，不斷增加對連云港東武PM壓制和普奇MIM金屬注射粉末冶金技術的技術和設備投資，以確保在運營實踐中減少技術缺陷的不必要因素。
拓展閱讀《粉末冶金相關知識》
連云港東睦新材料有限公司拍攝的粉末冶金制作過程，主要材料鐵基粉末通過壓力機按壓，看起來是一個非常簡單的過程，但事實上，鐵基粉末被壓制成零件，發生了形狀變化，如此大的壓力作用，形成了我們看到的汽車粉末冶金零件，那么壓制過程中鐵器粉末究竟經歷了什么？
在一定范圍的模具空間中，粒子必須向壓力作用的方向擠壓。這時，鐵基粉末粒子通過大量的移動和重新排列，隨著產品密度的提高，粒子會變形和斷裂，最終壓縮成粉末冶金坯。由于粉末冶金的性能不同，金屬材料也不同。材料的柔軟金屬鐵粉成型速度大于實用硬度較大的金屬鐵粉(如柔軟的銅)。其顆粒變形比用硬鎢粉壓制的毛坯快得多。最后，當粒子斷裂時，會形成一小塊。
連云港東睦新材料有限公司常用的粉末冶金壓力機面積為40T-600t，使用壓力機器時胚胎的密度也不同，壓力越大，密度越高。壓制壓力和粉末坯密度之間有很大關系，但到目前為止，對坯密度和壓制壓力之間的關系沒有得到滿意的研究結果。即使是基于實際工作物理模型的一些關系也被認為是有經驗的，因為使用了與粉末性能無關的可調整參數。本周，連云港東睦新材料有限公司接到了對2個小型齒輪的加工訂單，因為只有不到1厘米的齒輪大小，所以使用的粉末冶金壓機只需要5T就能完成，對小型粉末冶金零件來說，成型越容易，密度就越容易調節。